Роботизация станков с ЧПУ — типовые ячейки, циклограммы, дооснащение

Зачем вам роботизация

вредные и Опасные условия труда

Сотрудники подвержены опасности, профессиональным болезням имеют 3 и 4 классы условий труда

Низкая производительность

Простои между операциями, станки стоят при полной загрузке производства, в цикле "воздух"

нехватка персонала

Производство ощущает постоянную нехватку квалифицированных кадров

Плавающее качество продукции

Наблюдаются скачки качества, связанные с неисполнением технологии изготовления

Мы сделали анализ сроков окупаемости роботизируемых процессов и объединили их в матрицу, которая может служить ориентиром для расстановки приоритетов роботизации.

Скачать матрицу

Типовые ячейки — быстрое внедрение

Стандартный роботизированный комплекс АРС 5

Состав:

1. Система подачи и хранения заготовки АРС 200
2. Стойка смены захватов
3. Робот грузоподъёмностью до 5 кг.
4. АРМ оператора комплекса
5. Стойка перехвата детали
6. Система контроля геометрии (опционально)

Применение:
Мелкосерийное и среднесерийное производство, время цикл детали до 2-х минут. Масса детали до 2-х кг. Передвижная конструкция, быстрая переналадка под станок. Токарные и фрезерные группы. Обслуживание до 2-х станков.

Время автономной работы: от 4-х часов

Стандартный роботизированный комплекс АРС 10

Состав:
1. Система подачи и хранения заготовки АРС 200
2. Стойка смены захватов
3. Робот грузоподъёмностью до 10 кг.
4. АРМ оператора комплекса
5. Стойка перехвата детали
6. Система контроля геометрии (опционально)

Применение:
Мелкосерийное и среднесерийное производство, время цикл детали до 2-х минут. Масса детали до 6-х кг. Передвижная конструкция, быстрая переналадка под станок.Токарные и фрезерные группы. Обслуживание до 2-х станков.

Время автономной работы: от 4-х часов

Стандартный роботизированный комплекс АРС 20

Состав:
1. Система подачи и хранения заготовки АРС 600
2. Робот грузоподъёмностью до 20 кг.
3. АРМ оператора комплекса
4. Стойка перехвата детали
5. Система контроля геометрии (опционально)

Применение:
Среднесерийное и крупносерийное производство, время цикл детали от 2-х минут. Масса детали до 15-х кг. Передвижная конструкция, быстрая переналадка под станок.Токарные и фрезерные группы. Обслуживание до 4-х станков.

Время автономной работы: от 6-х часов

что входит в наше стандартное решение

циклограммА

Анализируем номенклатуру, такт и строим циклограмму

Разработка РТК

Компонуем РТК, проектируем оснастку, защитные барьеры

Дооснащение станков

Оснащаем станки системами автономной работы

Пусконаладка

Внедряем РТК , обучаем персонал, готовим документацию

Циклограмма РТК и почему это важно

Мы дробим операции на шаги и моделируем параллельную работу робота и станков

Сначала считаем.

На выходе — итоговый цикл (сек/шт), пропускная способность (шт/смену/сутки), узкие места и расчёт эффекта от внедрения роботизации. Загрузка робота и простой станков.

При необходимости — сценарий «один робот ↔ два, три, четыре станка».

Вы получите 99% прогноз выпуска ваших деталей после роботизации не затратив при этом ни копейки.

Дооснащение станков

Чтобы роботизация дала максимум эффекта, важно подготовить станки

Доустанавливаем барпуллеры, приводы дверей и автономное измерение (щуп/пост), подключаем по M-кодам, сухим контактам, Profinet/Modbus-TCP/OPC UA. Добавляем кассеты/магазины, конвейеры — меньше вспомогательного времени, стабильный такт, меньше человеческого фактора.

Проектируем логистику РТК: буферы и FIFO, баланс 1 робот ↔ 2–3 станка, при необходимости добавляем, маркировку тары (штрихкод/RFID). Итог — работа без оператора 4+ часа за счёт правильного количества запасов и ёмкости магазинов.

Обновляем функциональную безопасность: ограждения, лазерные сканеры, межзамки, safety-PLC, E-Stop. Все изменения фиксируем в схемах и инструкциях — это снижает травматизм и простой.